Blog post
OEE é um indicador que mede a produtividade global dos recursos da fábrica, seu principal objetivo é apresentar o resultado do volume total de peças boas produzidas enquanto a máquina estava disponível para produção.
Por isso, ele utiliza três indicadores como referência, a disponibilidade, a eficiência e a qualidade:
Indicador que informa o tempo em que a máquina está pronta para ser utilizada, sendo que, a referência para este cálculo é o tempo total disponível de turnos, subtraindo os intervalos de paradas programada, como por exemplo a refeição, o exercício laboral ou parada para café, que geralmente ocorrem em alguns tipos de fábrica. Feito este cálculo, sempre que estas paradas estejam convencionadas na fábrica, deve-se chegar ao resultado que representa o quanto de tempo a máquina estava liberada para ser utilizada, como no exemplo abaixo, onde o tempo disponível era de 21 horas. Tendo este número em mãos o indicador consiste no cálculo de quantas horas esta mesma máquina trabalhou ao longo deste total de horas disponíveis, no exemplo apresentado no gráfico a máquina trabalhou 15,5 horas (ou quinze horas e meia), assim, o resultado de sua disponibilidade foi de 74%.
A melhoria da disponibilidade envolve a identificação das causas raízes dos motivos que foram reportados, no resultado da diferença entre o tempo que a máquina trabalhou (15,5 h) e o tempo em que ela esteve disponível (21 h) para trabalhar, esta lacuna é conhecida como paradas não programadas, e no exemplo abaixo são representadas pelos motivos: setup, regulagem, CQ (inspeção de controle de qualidade), manutenção corretiva e a ociosidade.
É o indicador que apresentará a performance da máquina ou processo, analisando o volume produzido real, em comparação ao volume de produção que se esperava realizar, durante o tempo em que a máquina trabalhou. A estimativa de volume de produção em uma máquina é conhecido como tempo padrão ou tempo standard, e esta marca, pode variar para mesmo produto, em razão da escolha da máquina onde o produto será processado, ou também em razão do blend ou mistura aplicada na estrutura ou árvore deste produto (lista de material). No exemplo abaixo esperava-se que a maquina produzisse 20 peças no intervalo de 1 hora trabalhada, contudo, ela só produziu 16 peças durante este intervalo, o que resultou em uma eficiência ou performance de 80%.
Muitas vezes, fica mais fácil entender o impacto destes números quando deixamos de olhar o que foi produzido, e nos concentramos no que deixamos de produzir, e neste caso, se nada for feito nesta máquina, a cada hora trabalhada deixaríamos de produzir 4 peças, considerando que no turno podemos chegar a 7 ou 8 horas trabalhadas, ao final deste intervalo, deixaríamos de produzir ao equivalente maior do que 1 hora. Basta multiplicar o número de horas trabalhadas, pelo total de pecas que deixamos de produzir, e o resultado será maior que 20 peças, esta variável é conhecida como variação de ritmo, e sinaliza um grave desperdício de tempo, em que, certamente prejudicará as margens do preço do produto, e muitas vezes pode impactar nos prazos de entrega.
O indicador apresenta ao gestor, qual foi o resultado entre o volume total de peças boas produzidas, sobre o volume total de peças produzidas. Nesta análise deve-se sempre buscar informações que indiquem a causa destes refugos, pois, cada motivo reportado poderá indicar ao gestor qual a medida a ser tomada para que esta causa de refugo seja diminuída ou até mesmo eliminada no curto prazo. No nosso exemplo do total produzido de 16 peças, apenas 13 peças ficaram boas, com isto, o indicador de qualidade chegou ao resultado de 82%.
Com base nos resultados apresentados em nossos exemplos, o OEE foi:
A primeira pergunta a ser respondida mediante a esse resultado é: O número apresentado no final está dentro das metas estabelecidas para os indicadores?
Se a resposta for não, é importante analisar quais os motivos que fizeram com que as metas não fossem atingidas, existem várias formas para se trabalhar este aspecto, uma delas é o Lean Manufacturing, filosofia de gestão que visa eliminar os desperdícios que acontecem muitas vezes de modo recorrente na produção.
Um ponto de partida para esta análise, pode ser a matriz que divide em seis principais causas as perdas na produção, nela os motivos que foram reportados como causa das paradas e perdas, assim como a variação de ritmo, são enquadrados em grupos, dando uma indicação das possíveis soluções a serem aplicadas nos problemas evidenciados.
Segue modelo da matriz:
A gestão visual periódica, é outra poderosa ferramenta para a perpetuação das melhorias, é importante divulgar para todos os envolvidos no processo, direta ou indiretamente, quais foram os resultados alcançados, esta é uma maneira de sustentar as conquistas obtidas, a publicação dos indicadores, e exposição dos planos de ação, acabam envolvendo o ambiente da produção, transmitindo uma atmosfera de organização, e ao mesmo tempo de motivação para as equipes em seus departamentos.
Abaixo há uma figura que apresenta em um gráfico de Paretto quais as principais causas de perda, ressalta-se o fato de que por ser um gráfico, e não um relatório, a própria disposição das informações já evidência quais são as prioridades para se atuar em busca de um novo e melhor resultado.
Se você também quer saber mais como o sistema MES pode ajudar você e sua fábrica clique no botão abaixo.
